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Des tomates en culture hors-sol
Cette série est consacrée au cycle de production sous serre de tomates en culture hors-sol (culture hydroponique).
1/3 L’entreprise
Les Serres de Goulaine fait partie de la coopérative Océane qui regroupe 70 entreprises (Loire-Atlantique, Vendée, Indre et Loire) autour de la production d’une dizaine de produits phares et de leur commercialisation, notamment la tomate (55000 tonnes/an, de différentes variétés).
Elle s’est dotée d’une chaîne de production moderne respectueuse de l’agroécologie et du développement durable (cahier des charges, utilisation de techniques à haute valeur environnementale, respect des saisons, chaudière à cogénération assurant chauffage et électricité, traçabilité et sécurité alimentaire avec des milliers d’analyses sols/eaux/légumes par des laboratoires indépendants), production au jour le jour selon la demande du marché pour une garantie de qualité et de fraîcheur.
2/3 La méthode de production
A sa livraison, chaque plant livré doit mesurer 30 cm et comporter 2 têtes (branches) maximum ; sa culture le fera atteindre une longueur de 10 m en fin de culture hors sol ; il connaîtra plus de 50 interventions manuelles de son implantation jusqu’à son retrait.
Le mode de culture est de type Protection Biologique Intégrée : des ruches de bourdons, importées auprès d’une société spécialisée, sont utilisées pour polliniser les fleurs ; les ressources de la nature sont privilégiées pour combattre nuisibles et maladies ; le système d’irrigation permet de récupérer les eaux pluviales tandis que l’alimentation des plants au goutte-à-goutte permet d’économiser 50 % du volume d’eau que nécessiterait un arrosage traditionnel ; les solutions nutritives utilisées sont recyclées ; les opérations sont manuelles de l’implantation jusqu’à la cueillette ; seul le processus final de conditionnement est largement robotisé.
3/3 Le cycle de culture
Le cycle total, de serre vide (avant livraison des plants) à serre vide (après nettoyage final) se déroule des mois de décembre à novembre, la récolte s’étend de fin février à octobre.
Les ouvertures dans le toit assurent la régulation thermique de la serre quelle que soit la saison.
Tout dans la grande serre est organisé au centimètre près afin d’accueillir une culture hors-sol.
Une partie de la serre est réservée à la culture pleine terre afin de permettre la comparaison des productions.
Une chaudière cogénératrice assure électricité et chaleur (20° constants) dans la grande serre.
Culture hydroponique, on voit les substrats (laine de roche) et les sondes d’alimentation des plants reliées (par capillarité) au réseau de liquide nourricier ; au dessus, les gaines en plastique acheminent le Co2 destiné à assurer la photosynthèse dans la serre. Il y a 3 plants par substrat.
Les plants, achetés à un producteur du val nantais, sont acheminés dans la serre par cette porte rouge (à fin de meilleur repérage), point unique d’entrée/sortie de la serre et de barrière sanitaire.
Stockage de milliers de plants par palettes avant redistribution dans les rangs via un système de chariots sur rails. Malgré les apparences, cela va très vite.
Dans chaque rangée, les plants sont insérés dans les substrats. Environ 2 semaines sont nécessaires à ce que les pieds s’enracinent.
Au fur et à mesure de leur croissance, les deux têtes de chaque plant s’appuient sur un fil en nylon qui leur sert de tuteur.
A chaque palier de croissance, les têtes sont accrochées à l’aide de bagues sur leur fil en nylon afin qu’elles ne ‘affaissent pas sous leur propre poids.
1 mois plus tard, des ruches sont réparties dans la serre et positionnées au plus près des fleurs afin que les bourdons les trouvent à proximité immédiate. La chaleur circule tant par air (pulsé dans des gaines en plastique, ici en bas à gauche) que par eau (ici dans les rails- guides des chariots, qui sont également des tuyaux).
Chaque fleur est butinée par les bourdons et donc pollinisée. Les fleurs sont limitées au nombre de 6 entre deux feuilles afin d’optimiser leur croissance ; l’excédent est retiré manuellement.
Les fruits apparaissent 6 semaines après plantation. Les branches portant les fruits sont baguées afin de ne pas se briser sous le poids des fruits.
Les bourdons rapportent leur récolte à la ruche avant de repartir butiner.
Afin de surveiller la population d’insectes nuisibles, des pièges sont installés dans la serre destinés à les identifier et les quantifier.
2 mois plus tard, les tomates ont nettement pris du volume. Les sondes d’alimentation ont été déplacées du substrat directement au pied des plants après qu’ils aient fait leurs racines dans un substrat nourri.
Un effeuillage régulier est pratiqué afin de laisser pénétrer la lumière entre les rangs et éviter que le feuillage n’absorbe inutilement de l’énergie au détriment de la croissance des fruits.
Les feuilles et fleurs coupées sont broyées et traitées. Rien ne se perd, tout se recycle.
3 mois plus tard, les premières tomates arrivent à maturation et prospèrent rapidement. La récolte va commencer, le volume de prélèvement sera ajusté en temps réel à la demande des clients. Cette production s’opère à flux tendu, il n’y a pas de stockage des tomates.
La cochenille est un parasite majeur par sa capacité de reproduction et son pouvoir de destruction ; dès sa première apparition il faut aussitôt l’éradiquer par écrasement ; aucun moyen chimique ou biologique, naturel ou artificiel, n’est efficace.
D’autres maladies et nuisibles (par exemple l’oïdium, l’acariose bronzée) sont évités ou traités par sublimation de souffre ou pulvérisation de produits phytosanitaires conformes à la charte qualité de la coopérative et sans danger pour les bourdons.
Lorsqu’ils ont achevé leur croissance, les plants sont descendus en dévidant les fils en nylon, et allongés à hauteur d’homme afin de faciliter la récolte.
Les tomates récoltées sont emportées vers la chaîne de tri et de conditionnement.
La robotisation fait son entrée dans l’entreprise afin de limiter les maraîchers dans le travail de charges lourdes, ici en versant les cageots de récolte dans la chaîne de conditionnement.
Les tomates sont ensuite acheminées par tapis roulant vers un tri manuel.
Les fruits ne correspondant pas aux standards de la commercialisation, en vrac ou en filet, sont écartés et orientés vers d’autres formes d’utilisation (conserves, coulis…). Couleur complémentaire de l’orange, le bleu du tapis est choisi afin d’assurer le meilleur contraste visuel.
A l’étage au-dessus un robot façonne des feuilles de cartons en cageots ; leur production est assurée en temps réel et ajustée aux besoins, évitant toute contrainte de gestion de volume et de stock. Leur distribution aux diverses unités de conditionnement situées en dessous est automatisée.
Les tomates destinées à un conditionnement en vrac défilent sous des lecteurs optiques assurant un contrôle de calibrage. La couleur bleu du tapis est choisie afin d’assurer un meilleur contraste pour le calibrage.
Cette chaîne de conditionnement automatisée est alimentée en cartons sur sa gauche tandis que l’ouverture de clapets permet aux tomates de tomber, selon leur calibre, dans les cageots positionnés en dessous.
Une fois remplis, les cageots sont acheminés vers des rampes à fin de mise sur palettes.
En parallèle du vrac, des tomates sont acheminées par un autre tapis roulant en direction des unités de conditionnement en filet. A droite, les pannes pouvant survenir sur la chaîne de conditionnement en vrac sont aussitôt traitées afin de réduire son immobilisation.
La mise sous filet est également automatisée.
Les filets sont manuellement vérifiés et répartis dans des cageots.
Quelques heures après la cueillette des tomates, d’autres robots en bout de chaîne placent les cageots de vrac ou de filets sur palette, lesquels sont prêts à rejoindre les quais d’expédition.
Fin de vie pour la culture hydroponique.
Fin de vie pour la culture pleine terre.
Lorsque les plants arrivent au bout de leur rendement, la phase de retrait commence par le bâchage du sol afin de faciliter leur manutention ultérieure par machines.
Les fils tuteurs sont coupés aux ciseaux, les plants s’affaissent.
Les pieds coupés au sécateur, les plants tombent sur la bâche.
Toute la serre est vidée de tous les résidus de vie, nettoyée et désinfectée à la vapeur.
Elle est désormais prête à recevoir de nouveaux plants pour la production de l’année suivante.
Tout au long de ce projet qui s’est écoulé sur une année, chaque séance de travail a respecté tant les mesures sanitaires, dont le port d’une tenue sanitaire, que les mesures de sécurité fixées par l’entreprise ; chaque photographie s’est faite dans le respect du droit à l’image des personnes en concertation de l’entreprise ; qu’elles en soit vivement remerciées.
